由于工业CT系统设计应尽可能紧凑，来获取更高的射线利用率和更佳的图像质量，因此结合不同的工件尺寸来考虑机器的尺寸。零件尺寸不外乎三种情形：小、大或是两者兼有。

情形1 - 当使用者只有尺寸较大的工件时，合理的X射线实时成像设备设计应该考虑采用像素尺寸较为精细的探测器，加上位置固定的载物台。有些无损检测系统设计在X射线管和探测器之间有一根移动轴，这根轴用来在扫描小工件时获得较高的几何放大倍数，也称放大轴。但是限于探测器尺寸，较大的工件只能置于比较靠近探测器的位置上。在这种情况下，移动轴就显得有些多余，它只会造成机器尺寸增大并降低射线利用率。固定式载物台且靠近探测器的设计，意味着探测器像素尺寸会对空间分辨率起到决定性作用，因此将医用探测器（通常像素尺寸为200~400µm）应用到工业CT上就显得不合适。在这种情况下，应该使用特别为工业CT设计的探测器（像素尺寸小于100µm或更精细）来保证较好的分辨率。

情形2 – 当工件尺寸较小时，相对而言对于分辨率的要求会提高。因此，通过放大轴来获取额外的几何放大倍率就显得有必要。在这种情况下，像素尺寸和焦点尺寸两者都对*终的空间分辨率有很大影响。由于较小的焦点尺寸会限制X射线的能量级别，因此在高分辨率机型上高能量X射线管并不适用。鉴于这一点，尽可能提高射线利用率显得尤为重要。从另一角度来说，紧凑的系统设计才能保证较好的扫描质量。

在另一方面，X射线管是一个工业CT系统中为重要，同时昂贵的部件之一。对于检测小尺寸工件来说，高能量射线管和大尺寸机器既不实用也不经济。

情形3 - 在某些情况下，工件种类繁多，尺寸和材料都不尽相同。这是对工业CT系统设计的挑战。为了更好的扫描不同工件，有的时候CT系统甚至需要双射线管/双探测器的设计方案。但总体上工业电视系统的设计还是有规律可循的。首要的原则还是尽可能将系统设计得尽可能紧凑，任何其它方面好的设计给系统带来的性能提升都会轻易被射线利用率低（图像质量低）而消于无形。其次，不应该追求过高的几何放大倍数，其原因在于图像放大始终伴随着误差放大，任何图像中的几何误差都会同时被放大。而且，较高的几何放大倍数会导致放大轴较长，由此使得机器尺寸也增加。第三，要达到高分辨率应更多依赖于精细的像素尺寸，而不是更小的焦点尺寸。因为焦点尺寸会限制X射线的能量，给实际应用带来诸多局限性。

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